摘要：在原工艺的基础上，根据已建成装置存在的管线堵塞、脱臭效果不良、设备管线腐蚀严重等问题，对新建装置的设计及操作进行了合理优化。主要包括：反应器与洗涤塔相邻布置，压控阀后配管优化，操作温度优化（降为１８０℃），提高氧化空气进量（为原设计值的１．２～１．３倍），提高碱渣ｐｈ值等。装置投用后，碱渣硫化物脱除率达到９９．９％以上，达到了预期效果。
关键词：废碱渣；湿式氧化；脱硫；改进
石化行业的废碱渣主要包括常减压蒸馏装置的直馏柴油碱渣、催化汽油碱渣及脱硫醇装置的液态烃碱渣，产生于常减压、催化装置的脱硫环节中，有毒有害，并散发大量恶臭气体，是石化企业产生的主要污染源之一。
某石化公司每年产生约２０ｋｔ的废碱渣，曾采用多种工艺对废碱渣进行处理，如废碱渣焚烧处理、常压低温脱臭和碳酸钠回收等。但这些装置技术落后，自动化程度不高，运行过程中设备腐蚀严重，“跑、冒、滴、漏”频繁，处理后的汽油碱渣达不到常减压装置的回用要求。针对这一情况，经过对比、分析，采用了“缓和湿式氧化工艺”对碱渣进行无害化处理，并进行了改进。