莱钢是我国一家千万吨级的大型钢铁企业。在莱钢钢产量大幅增加的同时，其炼钢产生的钢渣也翻了几番。对钢渣的处理，传统工艺大都是粗选部分废钢之后，尾渣被堆存、填沟或掩埋，既污染了环境，又占用了大量农田。因此，加强钢渣处置工艺的研究，特别是清洁生产工艺的研究已成为钢铁企业面临的一大科研课题。自20世纪80年代，发达国家相继开发了矿渣作为水泥生产的掺合料，以取代相当数量的水泥熟料，得到了广泛使用。目前国内已有企业将尾渣磨细为钢渣微粉新产品，但是由于尾渣中单精铁处理不彻底，影响了钢渣微粉的质量和磨机的粉磨效率，导致钢渣微粉不能形成较大的生产规模。
莱钢集团组织相关专业技术人员就钢渣处理过程中的尾渣废弃部分进行攻关，研究出了一种逐级破碎、递进式磁选除铁，彻底选出尾渣中的单精铁，尾渣进而粉磨成钢渣微粉的清洁生产新工艺。
工艺流程图为：
钢渣熟化→多道破碎，递进式除铁→烘干脱水→粉磨→筛选→扑集→化验→进仓
钢渣经过分选后进行多道破碎和多道磁选，递进式除铁技术，使粒度达到5mm以下，铁质在1%以下，达到建材产品需用的标准。
设计总体规模年产钢渣微粉20万t，分二条生产线，每条生产线年产10万t。采用闭路设计，磨内进行改造，增加了选粉筛分装置，活化衬板装置，强化了粉磨能力，同时与高频振动研磨机联合使用。改进的管磨与高能球磨的结合，kbm管磨采用了内选粉，磨的效率提高了8%。活化环技术使磨内球运动轨迹改变，加大了活动量，提高了研磨能力，与同样规格的磨比提高效率15%，能耗降低10%。合理的球级配备使钢渣磨成微米级细粉。
在粉磨中，粒度在5mm内的钢渣中仍含有小部分单质铁，影响了粉磨效率，因此在返粉时增加了双筒磁选器，使用后效果较好。另外，在细碎设备的选用上，碾辊式破碎较适用。
该生产工艺除铁效果好，除铁后的尾渣含铁量小于1%；该生产工艺能将尾渣粉磨成合格的微粉高活性掺和料产品，提高了废钢渣的附加值，经济效益显著；该生产工艺生产能力大，能耗低；该生产工艺处理钢渣，能将其全部资源化，社会和环保效益显著。